今年4月，綦江齒輪傳動(dòng)有限公司(簡(jiǎn)稱“綦齒傳動(dòng)公司”)智能制造基地正式投產(chǎn)，7條自動(dòng)化生產(chǎn)線讓綦齒傳動(dòng)公司由此進(jìn)入國(guó)內(nèi)同行業(yè)智能化、自動(dòng)化智能制造“第一陣營(yíng)”。
6月5日，綦齒傳動(dòng)公司，走進(jìn)偌大廠房?jī)?nèi)，看不到忙忙碌碌的工人，看不到穿梭不斷的叉車、運(yùn)輸車，只有二三十名工人操作著設(shè)備，而往返設(shè)備之間傳遞零部件的，是自動(dòng)駕駛的板車;生產(chǎn)線上，機(jī)器人正在對(duì)齒輪箱和變速器產(chǎn)品進(jìn)行噴漆……
在綦齒傳動(dòng)公司生產(chǎn)線機(jī)加工組，F(xiàn)MS智能系統(tǒng)取代了以前人工上料下料等過(guò)程，實(shí)現(xiàn)了全自動(dòng)生產(chǎn)加工。
全虹宇是加工組組長(zhǎng)，每天上班，他再不用像以前那樣，在每臺(tái)生產(chǎn)運(yùn)轉(zhuǎn)的機(jī)器設(shè)備之間穿梭奔忙。他只需要操作FMS實(shí)時(shí)監(jiān)控系統(tǒng)，打開系統(tǒng)界面點(diǎn)擊“柔性線生產(chǎn)加工計(jì)劃”，選取“零件”“工序”等指令，最后點(diǎn)擊“生成”，即完成生產(chǎn)任務(wù)命令下達(dá)。
接到指令，自動(dòng)生產(chǎn)線開始運(yùn)行，托盤上放著工作人員早已準(zhǔn)備好的材料，小車自動(dòng)將托盤運(yùn)送到機(jī)床內(nèi)加工，加工完成后，自動(dòng)送到下料工位。待工序完成后，產(chǎn)品會(huì)自動(dòng)被傳送到指定位置。
“以前沒(méi)有這套智能系統(tǒng)，每臺(tái)設(shè)備至少需要1人值守，實(shí)行自動(dòng)化生產(chǎn)后，1人可同時(shí)值守3臺(tái)機(jī)器，相當(dāng)于1人可頂3個(gè)人的工作，既省時(shí)又省事還提高了效率。”全虹宇說(shuō)，加工時(shí)還可以實(shí)現(xiàn)2小時(shí)無(wú)人值守。
與綦齒智能制造基地廠房為鄰的，是綦齒傳動(dòng)公司的老生產(chǎn)廠房，兩者最大不同在于，前者只有120名工人，卻形成年產(chǎn)20萬(wàn)臺(tái)變速器產(chǎn)能，而后者有1000多名工人，但年產(chǎn)能只有10萬(wàn)臺(tái)產(chǎn)品。
新老兩種生產(chǎn)方式，人力資源比例1:10，產(chǎn)能比例卻達(dá)到2:1，這其中的奧秘就是“機(jī)器換人”。
綦齒智能制造基地總監(jiān)陳清彬告訴記者，以7條智能生產(chǎn)線中的殼體加工自動(dòng)線為例，它是由5條從國(guó)內(nèi)外引進(jìn)的自動(dòng)化生產(chǎn)線組成，可以實(shí)現(xiàn)鑄鐵、鋁合金產(chǎn)品混合，還能實(shí)現(xiàn)在線檢測(cè)，保證產(chǎn)品的精準(zhǔn)度和保障產(chǎn)品質(zhì)量。“其生產(chǎn)效率約1.5分鐘/件，年生產(chǎn)殼體能力達(dá)20.4萬(wàn)件，產(chǎn)品合格率達(dá)到了99.9999999%。他說(shuō)，“以前由人工每生產(chǎn)10萬(wàn)件產(chǎn)品中，有1000件左右的產(chǎn)品不合格，而現(xiàn)在改為智能化自動(dòng)化生產(chǎn)后，最多只有1件不合格。”陳清彬說(shuō)。
智能化自動(dòng)化生產(chǎn)后就是自動(dòng)化在線檢測(cè)。綦齒生產(chǎn)線檢驗(yàn)員趙麗娟說(shuō)，以前她做產(chǎn)品合格檢測(cè)，是用卡尺測(cè)量產(chǎn)品的長(zhǎng)、寬、高數(shù)據(jù)，現(xiàn)在只需要看檢測(cè)設(shè)備數(shù)據(jù)即可。
在趙麗娟前面是一臺(tái)檢測(cè)設(shè)備，設(shè)備上下左右自動(dòng)運(yùn)行，顯示屏幕上不斷出現(xiàn)一系列數(shù)據(jù)。
趙麗娟說(shuō)，由于以前是人工測(cè)量，不僅操作緩慢且精度不夠，往往需要反復(fù)核驗(yàn)，現(xiàn)在有了智能檢測(cè)設(shè)備，只需在智能系統(tǒng)中輸入相關(guān)程序，就可由機(jī)器對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行自動(dòng)檢測(cè)，并且產(chǎn)品精度得到更好保證。
“應(yīng)用智能化、自動(dòng)化生產(chǎn)設(shè)備，現(xiàn)在生產(chǎn)線上只需100多名工人，即可完成以前上千人才能完成的工作，更重要的，這些生產(chǎn)設(shè)備在線檢測(cè)、數(shù)據(jù)收集、匯總分析等信息化搜集處理，讓產(chǎn)品質(zhì)量控制更加精確。”綦齒傳動(dòng)公司總經(jīng)理劉韶東表示，接下來(lái)將謀劃產(chǎn)品的進(jìn)一步智能化。
劉韶東說(shuō)，綦齒傳動(dòng)公司作為傳統(tǒng)機(jī)械企業(yè)，生產(chǎn)的齒輪箱、變速器等“鐵坨坨”產(chǎn)品，看似與智能化不沾邊，但隨著汽車產(chǎn)業(yè)純電動(dòng)新能源、無(wú)人駕駛等概念興起，汽車零部件配套企業(yè)也需要轉(zhuǎn)型升級(jí)。
“依托智能化生產(chǎn)，今后綦齒產(chǎn)品將從現(xiàn)有的手動(dòng)變速箱，升級(jí)為自動(dòng)變速箱和匹配新能源車型的變速箱。”劉韶東表示，依托智能制造基地，目前綦齒傳動(dòng)公司已將小批量的客車自動(dòng)變速箱投放市場(chǎng)，同時(shí)將加大重型載貨車自動(dòng)擋變速箱市場(chǎng)的研發(fā)力度，并通過(guò)對(duì)生產(chǎn)線進(jìn)行智能化、自動(dòng)化升級(jí)，滿足純電動(dòng)客車配套產(chǎn)品需要。
綦江齒輪智能制造基地共布局7條自動(dòng)化生產(chǎn)線，包括殼體加工自動(dòng)線、熱后齒軸加工自動(dòng)線、熱處理加工流水線、熱前齒輪加工自動(dòng)線、總成組裝自動(dòng)線、總成涂裝自動(dòng)線和試驗(yàn)臺(tái)架線，形成從接單、生產(chǎn)、包裝到運(yùn)輸?shù)母鳝h(huán)節(jié)、全流程智能化操作。
劉韶東說(shuō)，整個(gè)涂裝線已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了全程智能操作，實(shí)現(xiàn)了對(duì)合格總成的自動(dòng)化清洗、風(fēng)干、機(jī)器人噴漆、流平、烘烤和冷卻。還實(shí)現(xiàn)了全系列變速器混線生產(chǎn)，整線采用兩臺(tái)機(jī)器人實(shí)現(xiàn)無(wú)人化噴涂，采用數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)過(guò)程控制。
6月5日，綦齒傳動(dòng)公司，走進(jìn)偌大廠房?jī)?nèi)，看不到忙忙碌碌的工人，看不到穿梭不斷的叉車、運(yùn)輸車，只有二三十名工人操作著設(shè)備，而往返設(shè)備之間傳遞零部件的，是自動(dòng)駕駛的板車;生產(chǎn)線上，機(jī)器人正在對(duì)齒輪箱和變速器產(chǎn)品進(jìn)行噴漆……
在綦齒傳動(dòng)公司生產(chǎn)線機(jī)加工組，F(xiàn)MS智能系統(tǒng)取代了以前人工上料下料等過(guò)程，實(shí)現(xiàn)了全自動(dòng)生產(chǎn)加工。
全虹宇是加工組組長(zhǎng)，每天上班，他再不用像以前那樣，在每臺(tái)生產(chǎn)運(yùn)轉(zhuǎn)的機(jī)器設(shè)備之間穿梭奔忙。他只需要操作FMS實(shí)時(shí)監(jiān)控系統(tǒng)，打開系統(tǒng)界面點(diǎn)擊“柔性線生產(chǎn)加工計(jì)劃”，選取“零件”“工序”等指令，最后點(diǎn)擊“生成”，即完成生產(chǎn)任務(wù)命令下達(dá)。
接到指令，自動(dòng)生產(chǎn)線開始運(yùn)行，托盤上放著工作人員早已準(zhǔn)備好的材料，小車自動(dòng)將托盤運(yùn)送到機(jī)床內(nèi)加工，加工完成后，自動(dòng)送到下料工位。待工序完成后，產(chǎn)品會(huì)自動(dòng)被傳送到指定位置。
“以前沒(méi)有這套智能系統(tǒng)，每臺(tái)設(shè)備至少需要1人值守，實(shí)行自動(dòng)化生產(chǎn)后，1人可同時(shí)值守3臺(tái)機(jī)器，相當(dāng)于1人可頂3個(gè)人的工作，既省時(shí)又省事還提高了效率。”全虹宇說(shuō)，加工時(shí)還可以實(shí)現(xiàn)2小時(shí)無(wú)人值守。
與綦齒智能制造基地廠房為鄰的，是綦齒傳動(dòng)公司的老生產(chǎn)廠房，兩者最大不同在于，前者只有120名工人，卻形成年產(chǎn)20萬(wàn)臺(tái)變速器產(chǎn)能，而后者有1000多名工人，但年產(chǎn)能只有10萬(wàn)臺(tái)產(chǎn)品。
新老兩種生產(chǎn)方式，人力資源比例1:10，產(chǎn)能比例卻達(dá)到2:1，這其中的奧秘就是“機(jī)器換人”。
綦齒智能制造基地總監(jiān)陳清彬告訴記者，以7條智能生產(chǎn)線中的殼體加工自動(dòng)線為例，它是由5條從國(guó)內(nèi)外引進(jìn)的自動(dòng)化生產(chǎn)線組成，可以實(shí)現(xiàn)鑄鐵、鋁合金產(chǎn)品混合，還能實(shí)現(xiàn)在線檢測(cè)，保證產(chǎn)品的精準(zhǔn)度和保障產(chǎn)品質(zhì)量。“其生產(chǎn)效率約1.5分鐘/件，年生產(chǎn)殼體能力達(dá)20.4萬(wàn)件，產(chǎn)品合格率達(dá)到了99.9999999%。他說(shuō)，“以前由人工每生產(chǎn)10萬(wàn)件產(chǎn)品中，有1000件左右的產(chǎn)品不合格，而現(xiàn)在改為智能化自動(dòng)化生產(chǎn)后，最多只有1件不合格。”陳清彬說(shuō)。
工作人員在對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)
智能化自動(dòng)化生產(chǎn)后就是自動(dòng)化在線檢測(cè)。綦齒生產(chǎn)線檢驗(yàn)員趙麗娟說(shuō)，以前她做產(chǎn)品合格檢測(cè)，是用卡尺測(cè)量產(chǎn)品的長(zhǎng)、寬、高數(shù)據(jù)，現(xiàn)在只需要看檢測(cè)設(shè)備數(shù)據(jù)即可。
在趙麗娟前面是一臺(tái)檢測(cè)設(shè)備，設(shè)備上下左右自動(dòng)運(yùn)行，顯示屏幕上不斷出現(xiàn)一系列數(shù)據(jù)。
趙麗娟說(shuō)，由于以前是人工測(cè)量，不僅操作緩慢且精度不夠，往往需要反復(fù)核驗(yàn)，現(xiàn)在有了智能檢測(cè)設(shè)備，只需在智能系統(tǒng)中輸入相關(guān)程序，就可由機(jī)器對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行自動(dòng)檢測(cè)，并且產(chǎn)品精度得到更好保證。
“應(yīng)用智能化、自動(dòng)化生產(chǎn)設(shè)備，現(xiàn)在生產(chǎn)線上只需100多名工人，即可完成以前上千人才能完成的工作，更重要的，這些生產(chǎn)設(shè)備在線檢測(cè)、數(shù)據(jù)收集、匯總分析等信息化搜集處理，讓產(chǎn)品質(zhì)量控制更加精確。”綦齒傳動(dòng)公司總經(jīng)理劉韶東表示，接下來(lái)將謀劃產(chǎn)品的進(jìn)一步智能化。
劉韶東說(shuō)，綦齒傳動(dòng)公司作為傳統(tǒng)機(jī)械企業(yè)，生產(chǎn)的齒輪箱、變速器等“鐵坨坨”產(chǎn)品，看似與智能化不沾邊，但隨著汽車產(chǎn)業(yè)純電動(dòng)新能源、無(wú)人駕駛等概念興起，汽車零部件配套企業(yè)也需要轉(zhuǎn)型升級(jí)。
“依托智能化生產(chǎn)，今后綦齒產(chǎn)品將從現(xiàn)有的手動(dòng)變速箱，升級(jí)為自動(dòng)變速箱和匹配新能源車型的變速箱。”劉韶東表示，依托智能制造基地，目前綦齒傳動(dòng)公司已將小批量的客車自動(dòng)變速箱投放市場(chǎng)，同時(shí)將加大重型載貨車自動(dòng)擋變速箱市場(chǎng)的研發(fā)力度，并通過(guò)對(duì)生產(chǎn)線進(jìn)行智能化、自動(dòng)化升級(jí)，滿足純電動(dòng)客車配套產(chǎn)品需要。
綦江齒輪智能制造基地共布局7條自動(dòng)化生產(chǎn)線，包括殼體加工自動(dòng)線、熱后齒軸加工自動(dòng)線、熱處理加工流水線、熱前齒輪加工自動(dòng)線、總成組裝自動(dòng)線、總成涂裝自動(dòng)線和試驗(yàn)臺(tái)架線，形成從接單、生產(chǎn)、包裝到運(yùn)輸?shù)母鳝h(huán)節(jié)、全流程智能化操作。
劉韶東說(shuō)，整個(gè)涂裝線已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了全程智能操作，實(shí)現(xiàn)了對(duì)合格總成的自動(dòng)化清洗、風(fēng)干、機(jī)器人噴漆、流平、烘烤和冷卻。還實(shí)現(xiàn)了全系列變速器混線生產(chǎn)，整線采用兩臺(tái)機(jī)器人實(shí)現(xiàn)無(wú)人化噴涂，采用數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)過(guò)程控制。