“在汽車精鍛齒輪這個(gè)細(xì)分行業(yè)，我們專注了40年。”青島三星精鍛齒輪有限公司董事長(zhǎng)傅志剛說(shuō)。三星是國(guó)內(nèi)第一家生產(chǎn)精鍛齒輪的專業(yè)化企業(yè)，原廠始建于1976年，從建廠之初就確定了走專業(yè)化道路，主營(yíng)汽車、工程機(jī)械差速器精鍛錐齒輪及各種精密鍛件，在重型車輛、工程機(jī)械、農(nóng)業(yè)機(jī)械齒輪方面全國(guó)排名前三。
 

　　三星的齒輪系列產(chǎn)品
 

　　新產(chǎn)品研發(fā)周期約20天

　　從奔馳、依維柯、沃爾沃到一汽、重汽、陜汽，三星800多種錐齒輪產(chǎn)品，覆蓋了國(guó)內(nèi)外多數(shù)重型汽車、工程機(jī)械等橋型所用的差速器錐齒輪。由于采用精密鍛造技術(shù)，可直接將錐齒輪的齒形模鍛成形，相比傳統(tǒng)加工方法，節(jié)材10%到15%，節(jié)約加工成本20%到30%，大幅提高生產(chǎn)效率。

　　傅志剛表示，目前汽車齒輪行業(yè)整體利潤(rùn)不高，尤其轎車齒輪每年壓低價(jià)格，把企業(yè)壓得喘不過(guò)氣來(lái)。近年來(lái)企業(yè)積極參與汽車公司的新產(chǎn)品開發(fā)，主要增長(zhǎng)點(diǎn)來(lái)自新產(chǎn)品。

　　每年研發(fā)約10多種型號(hào)、30多種錐齒輪新產(chǎn)品，每種型號(hào)的新產(chǎn)品研發(fā)周期約20天，如今市場(chǎng)上出現(xiàn)的新型號(hào)差速器錐齒輪大多數(shù)由三星研發(fā)制造，搶占了市場(chǎng)先機(jī)。三星還是精鍛齒輪行業(yè)第一家實(shí)現(xiàn)機(jī)械手代替人工操作進(jìn)行自動(dòng)化精密鍛造錐齒輪的廠家，實(shí)現(xiàn)了無(wú)氧化精密鍛造錐齒輪技術(shù)的應(yīng)用。

　　傅志剛說(shuō)：“過(guò)去是手動(dòng)車床，后來(lái)改用數(shù)控機(jī)床，現(xiàn)在改自動(dòng)化，未來(lái)方向是智能化。”例如普通滾齒機(jī)滾一個(gè)齒輪需要40分鐘，而高效滾齒機(jī)，一鍵自動(dòng)化只需6分半鐘，效率大幅提升。

　　自動(dòng)化智能化加上人力需求減少，給企業(yè)帶來(lái)的效益不言而喻。三星8000平方米的新廠房預(yù)計(jì)明年上半年投產(chǎn)，機(jī)械加工、制造和熱處理三方面設(shè)備將全部實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化智能化。機(jī)械加工原來(lái)是一個(gè)人看兩臺(tái)機(jī)器，現(xiàn)在是一個(gè)人看十臺(tái)。滾齒機(jī)現(xiàn)在一臺(tái)效率頂過(guò)去十臺(tái)，而磨齒機(jī)一臺(tái)頂六臺(tái)。

　　如今三星車間內(nèi)為數(shù)不多的工人做著投料、看護(hù)設(shè)備等簡(jiǎn)單工作，勞動(dòng)強(qiáng)度大大降低。雖然與未來(lái)設(shè)想中的無(wú)人工廠還有一定距離，但發(fā)展趨勢(shì)已經(jīng)明朗。

　　打造現(xiàn)代學(xué)徒制

　　中國(guó)制造要實(shí)現(xiàn)“蝶變”，亟須改變過(guò)去教育模式，培養(yǎng)一批具有“工匠精神”的高技能人才。德國(guó)等國(guó)的“工匠精神”與它的培養(yǎng)制度密切相關(guān)，尤其是現(xiàn)代學(xué)徒制已成為公認(rèn)的職業(yè)院校教育教學(xué)的主導(dǎo)模式。三星正在做的也是這一點(diǎn)。

　　作為膠州現(xiàn)代學(xué)徒制和實(shí)訓(xùn)基地的試點(diǎn)單位，三星從2007年開始就改變了從社會(huì)招聘的模式，通過(guò)與職業(yè)學(xué)校合作，校企共建管培班。學(xué)生從入學(xué)開始就進(jìn)入三星班，前兩年在校系統(tǒng)學(xué)習(xí)理論，最后一年到企業(yè)實(shí)習(xí)培訓(xùn)，實(shí)習(xí)以后雙向選擇。通過(guò)有針對(duì)性教學(xué)、技術(shù)人員去學(xué)校講解、學(xué)生來(lái)廠實(shí)訓(xùn)實(shí)踐、師傅手把手傳授經(jīng)驗(yàn)，改變了過(guò)去職業(yè)教育中理論和實(shí)踐脫節(jié)的情況。

　　今年兩個(gè)班100人最終留下70人，前兩年每年進(jìn)廠50人。通過(guò)現(xiàn)代學(xué)徒制培養(yǎng)模式，這幾年工廠輸入了大量年輕“血液”。這個(gè)500多人的老企業(yè)，年輕人比例已占80%左右。年輕人有沖勁兒有發(fā)展前途，而自動(dòng)化智能化更需要年輕人懂電腦懂技術(shù)，這一點(diǎn)傅志剛很欣慰。

　　當(dāng)前社會(huì)上存在著對(duì)當(dāng)工人的抵觸心理，三星為此在內(nèi)部提出口號(hào)“創(chuàng)三星品牌，做三星工匠”。傅志剛認(rèn)為，培育中小企業(yè)需要學(xué)習(xí)德國(guó)、日本的工匠精神，哪怕做一顆小螺絲，都要做到高品質(zhì)。“國(guó)家真正的基礎(chǔ)和根基在于先進(jìn)的制造業(yè)，要沉下心來(lái)，專注做實(shí)體、制造業(yè)和專業(yè)化，提倡勞動(dòng)創(chuàng)造價(jià)值，把產(chǎn)品做到在世界上有一席之地。”傅志剛說(shuō)。

　　挖掘汽車業(yè)“最后一塊蛋糕”

　　讓老企業(yè)煥發(fā)青春的，不只是年輕化的人才隊(duì)伍，還有緊跟時(shí)代變化的發(fā)展理念。依托汽車齒輪多年的技術(shù)積累，三星試圖在低速電動(dòng)車領(lǐng)域開拓新的發(fā)展空間，進(jìn)一步延伸產(chǎn)業(yè)鏈條。

　　傅志剛進(jìn)入新能源汽車領(lǐng)域也是一次偶然，原本只是給朋友幫忙做電動(dòng)汽車變速箱設(shè)備，沒想到噪音控制和傳動(dòng)效率做得比同行都好，從此一發(fā)不可收拾。核心部分找專業(yè)人員做整車設(shè)計(jì)規(guī)劃，變速箱自主研發(fā)，與華晨金杯合作使用其外殼和底盤，電機(jī)、電池、電控“三電”部分進(jìn)行采購(gòu)。就這樣摸索前行，三星成為新能源汽車產(chǎn)業(yè)的一名“新兵”。自主品牌星銳定價(jià)四萬(wàn)元到六萬(wàn)元之間，最高時(shí)速80公里，續(xù)航150公里到180公里。目前已小批量應(yīng)用于景區(qū)警務(wù)以及社區(qū)巡邏。

　　傅志剛認(rèn)為電動(dòng)汽車是汽車產(chǎn)業(yè)“最后一塊蛋糕”，是一個(gè)顛覆性產(chǎn)業(yè)，將對(duì)傳統(tǒng)汽車產(chǎn)業(yè)帶來(lái)巨大沖擊，但全世界又都處于同一條起跑線。即便像特斯拉，電池等部件也不是自己的，主要完成的是系統(tǒng)設(shè)計(jì)，這也給他這樣的中小企業(yè)帶來(lái)機(jī)遇和借鑒。“我們主要看重發(fā)展前景，與大企業(yè)合作嘗試新東西，沒有投入太大，也沒有離開主業(yè)。今后綠色產(chǎn)業(yè)、綠色出行是發(fā)展方向，但市場(chǎng)現(xiàn)在還是小眾，處于推廣期。”傅志剛說(shuō)。

　　前路艱難，但三星仍然在小心嘗試著“造車夢(mèng)”。吸引它的，也許是新能源汽車巨大的市場(chǎng)，也許是來(lái)自轉(zhuǎn)型的壓力，也許還是因?yàn)樽龊闷髽I(yè)的使命感和情懷。