模塊化鏈輪生產(chǎn)系統(tǒng)
從毛坯件到成品都采用出自 模塊化系統(tǒng)的標(biāo)準(zhǔn)化部件
當(dāng)今比任何時候都更尋求完整的解決方案。僅在幾年前，生產(chǎn)步驟還被細(xì)分為多道子工序，并分別使用不同機床制造商提供的生產(chǎn)線進行生產(chǎn)。而如今，只需要一套完整的解決方案即可。擁有廣泛技術(shù)基礎(chǔ)，從而能以一己之力實現(xiàn)所需完整解決方案的公司，在市場上將占據(jù)極大優(yōu)勢。埃馬克公司便是有能力構(gòu)建完整工藝鏈的專業(yè)化制造商之一。總部設(shè)于德國薩拉赫的埃馬克公司完美掌握將復(fù)雜加工過程細(xì)分為多道易于操作的子工序的訣竅，在此方面沒有其他任何公司能與之匹敵。其中一個原因在于埃馬克的模塊化機床可根據(jù)模塊化的構(gòu)件塊建立完整的生產(chǎn)線，全新的鏈輪生產(chǎn)線便是一項明證。
鏈輪是所有現(xiàn)代化發(fā)動機中必不可少的工件，不僅加工數(shù)量高達(dá)百萬件，而且必須保證全部達(dá)到最頂級的質(zhì)量。只有達(dá)到所要求的精度，才能盡量降低工件的磨損，畢竟，這些工件的功能在很大程度上決定了例如凸輪軸等基本組件的運行。埃馬克的鏈輪生產(chǎn)系統(tǒng)完全通過模塊化機床實現(xiàn)，這充分證明，高生產(chǎn)效率與高質(zhì)量并不矛盾。
以最佳方式聯(lián)接模塊化機床
“我們將鏈輪加工過程細(xì)分為四道易于操作的子工序”，埃馬克公司模塊化解決方案銷售與市場營銷部門總監(jiān)Björn Svatek解釋說。“在OP 10和OP 20中，我們使用VL 3 DUO雙主軸立式車床來加工鏈輪毛坯件的兩面。在OP 30中，使用VL 4 H滾齒機進行滾齒，最后在OP 40中，使用VL 2 RC倒棱和去毛刺機床去掉鏈輪成品件的毛刺。在整個加工過程中，
我們都可以選用模塊化系統(tǒng)的模塊化機床，這進一步證明了此機床系列的高度靈活性和優(yōu)異性能，且價格極為公道”，Björn Svatek補充說。
除模塊化機床外，埃馬克還使用為這類機床型號自行設(shè)計的自動化輸送系統(tǒng)TrackMotion。“使用我們自己的自動化輸送系統(tǒng)，即TrackMotion，能夠方便高效地將多臺模塊化機床聯(lián)接起來。通過位于加工區(qū)后方、并借助軌道系統(tǒng)直接穿梭于機床之間的工件機械手TransLift，可在多臺機床之間實現(xiàn)高效、直接的工件運輸。該機械手不僅負(fù)責(zé)在不同操作工序之間翻轉(zhuǎn)工件，最后還將工件擺放到成品件的堆垛機托盤上。這樣我們便能在最狹窄的空間內(nèi)存放特別多的成品件”，Svatek繼續(xù)說道。“緊湊又簡單，同時還能保證最大的生產(chǎn)效率，這便是我們在設(shè)計這條生產(chǎn)線時的目標(biāo)。客戶對這條生產(chǎn)線表現(xiàn)出了極高的滿意度，表明我們的確實現(xiàn)了這一高標(biāo)準(zhǔn)目標(biāo)。”
生產(chǎn)系統(tǒng)詳細(xì)說明
在開發(fā)過程中便考慮到了操作的方便性。從生產(chǎn)系統(tǒng)上料開始便已處處體現(xiàn)出易于操作的設(shè)計。毛坯件以鋸切散料的形式被置入分離器。工件由此傳送到VL 3 DUO雙主軸立式機床的內(nèi)置工件存儲器中。內(nèi)置工件存儲器是上下料自動輸送系統(tǒng)的一部分，每臺埃馬克模塊化機床都配有這種自動輸送系統(tǒng)。模塊化機床本身已完全自動化。加工主軸從內(nèi)置工件存儲器上料，移至加工區(qū)以加工工件，然后將加工完畢的工件重新放回工件存儲器上。在工件存儲器上已有下一個工件正在等待加工。上面曾提及的TrackMotion自動輸送系統(tǒng)從這里抓取工件，并放到下一臺機床的內(nèi)置工件存儲器上。這樣，各臺機床之間的工件運輸與加工同時進行，因此幾乎不占用節(jié)拍時間，也就幾乎沒有任何停機時間。而加工主軸所需的上下料時間也僅僅只有幾秒鐘。
高效的加工技術(shù)
埃馬克除了實現(xiàn)自動化技術(shù)的最佳性能，還確保了所用的機械加工技術(shù)提高生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率。
例如，VL 3 DUO機床采用18 kW、扭矩77 Nm的高性能加工主軸。與12位刀塔組合使用(可選用VDI或BMT接口)，可選裝動力刀具和Y軸，便能實現(xiàn)快速、精確的切削加工流程——這也要歸功于直驅(qū)電機的應(yīng)用。立式滾齒機和立式倒棱和去毛刺機床均采用了埃馬克集團下屬專業(yè)技術(shù)公司EMAG KOEPFER所提供的成熟的工藝技術(shù)。功能強大的VL 4 H的滾齒機能快速進給，在生產(chǎn)效率方面并不遜于同一機型系列的其他模塊化產(chǎn)品。可選用擠壓去毛刺或銑削去毛刺工藝為鏈輪倒棱和去毛刺。具體采用哪種工藝則取決于工件的幾何形狀以及客戶的意愿。
“這套鏈輪生產(chǎn)系統(tǒng)再一次展示了埃馬克公司模塊化產(chǎn)品系列的靈活性和高性能。使用這套系統(tǒng)以及我們的模塊化機床，無需40秒便可加工出鏈輪。對于客戶來說，這意味著不僅可以很快建成生產(chǎn)系統(tǒng)，而且價格也極具吸引力”，Björn Svatek解釋說。“將我們的模塊化解決方案與TrackMotion自動輸送系統(tǒng)組合使用，可以簡單輕松地建立起一條生產(chǎn)線。我確信，任何人看到這樣一臺機床或者由這類機床組成的生產(chǎn)線，都會心悅誠服。無論是質(zhì)量、生產(chǎn)效率還是價格，各個方面都非常完美。
感應(yīng)淬火模塊
在淬火機床上為粉末冶金鏈輪進行感應(yīng)淬火
MIND 750
在EMAG eldec MIND 750淬火機床上為鏈輪進行感應(yīng)淬火時，關(guān)鍵是要 在保證統(tǒng)一質(zhì)量的同時實現(xiàn)最高的產(chǎn)量。不同類型的工件，節(jié)拍時間在4秒和8秒之間。為此，全自動化的系統(tǒng)上裝備有同步運行的噴淋系統(tǒng)。系統(tǒng)通過一臺SDF® 電源或高頻電源供電。通過淬火時和后續(xù)回火時高精確度的能源分配以及冷卻過程，可使粉末冶金鏈輪達(dá)到所需的硬度。
鏈輪硬車和磨削模塊
通過硬車和磨削工藝組合實現(xiàn)鏈輪精加工
VLC 100 GT的高品質(zhì)可通過具體實例體現(xiàn)出來。以鏈輪加工為例，您可以很快了解到組合加工的優(yōu)勢所在。使用上下料主軸為機床自動上料后，集成的內(nèi)圓磨削主軸開始第一道工序加工。由于齒輪的內(nèi)孔只有很少的加工余量，需要使用CBN進行精磨。鏈輪端面的加工由安裝在加工區(qū)域的兩個固定刀座硬車完成。這種硬車技術(shù)，不僅可以縮短加工時間，而且完全無需后續(xù)加工。在加工區(qū)和上料工位之間有測量桿，用來檢測鏈輪的加工質(zhì)量。
從毛坯件到成品都采用出自 模塊化系統(tǒng)的標(biāo)準(zhǔn)化部件
當(dāng)今比任何時候都更尋求完整的解決方案。僅在幾年前，生產(chǎn)步驟還被細(xì)分為多道子工序，并分別使用不同機床制造商提供的生產(chǎn)線進行生產(chǎn)。而如今，只需要一套完整的解決方案即可。擁有廣泛技術(shù)基礎(chǔ)，從而能以一己之力實現(xiàn)所需完整解決方案的公司，在市場上將占據(jù)極大優(yōu)勢。埃馬克公司便是有能力構(gòu)建完整工藝鏈的專業(yè)化制造商之一。總部設(shè)于德國薩拉赫的埃馬克公司完美掌握將復(fù)雜加工過程細(xì)分為多道易于操作的子工序的訣竅，在此方面沒有其他任何公司能與之匹敵。其中一個原因在于埃馬克的模塊化機床可根據(jù)模塊化的構(gòu)件塊建立完整的生產(chǎn)線，全新的鏈輪生產(chǎn)線便是一項明證。
鏈輪是所有現(xiàn)代化發(fā)動機中必不可少的工件，不僅加工數(shù)量高達(dá)百萬件，而且必須保證全部達(dá)到最頂級的質(zhì)量。只有達(dá)到所要求的精度，才能盡量降低工件的磨損，畢竟，這些工件的功能在很大程度上決定了例如凸輪軸等基本組件的運行。埃馬克的鏈輪生產(chǎn)系統(tǒng)完全通過模塊化機床實現(xiàn)，這充分證明，高生產(chǎn)效率與高質(zhì)量并不矛盾。
以最佳方式聯(lián)接模塊化機床
“我們將鏈輪加工過程細(xì)分為四道易于操作的子工序”，埃馬克公司模塊化解決方案銷售與市場營銷部門總監(jiān)Björn Svatek解釋說。“在OP 10和OP 20中，我們使用VL 3 DUO雙主軸立式車床來加工鏈輪毛坯件的兩面。在OP 30中，使用VL 4 H滾齒機進行滾齒，最后在OP 40中，使用VL 2 RC倒棱和去毛刺機床去掉鏈輪成品件的毛刺。在整個加工過程中，
我們都可以選用模塊化系統(tǒng)的模塊化機床，這進一步證明了此機床系列的高度靈活性和優(yōu)異性能，且價格極為公道”，Björn Svatek補充說。
除模塊化機床外，埃馬克還使用為這類機床型號自行設(shè)計的自動化輸送系統(tǒng)TrackMotion。“使用我們自己的自動化輸送系統(tǒng)，即TrackMotion，能夠方便高效地將多臺模塊化機床聯(lián)接起來。通過位于加工區(qū)后方、并借助軌道系統(tǒng)直接穿梭于機床之間的工件機械手TransLift，可在多臺機床之間實現(xiàn)高效、直接的工件運輸。該機械手不僅負(fù)責(zé)在不同操作工序之間翻轉(zhuǎn)工件，最后還將工件擺放到成品件的堆垛機托盤上。這樣我們便能在最狹窄的空間內(nèi)存放特別多的成品件”，Svatek繼續(xù)說道。“緊湊又簡單，同時還能保證最大的生產(chǎn)效率，這便是我們在設(shè)計這條生產(chǎn)線時的目標(biāo)。客戶對這條生產(chǎn)線表現(xiàn)出了極高的滿意度，表明我們的確實現(xiàn)了這一高標(biāo)準(zhǔn)目標(biāo)。”
生產(chǎn)系統(tǒng)詳細(xì)說明
在開發(fā)過程中便考慮到了操作的方便性。從生產(chǎn)系統(tǒng)上料開始便已處處體現(xiàn)出易于操作的設(shè)計。毛坯件以鋸切散料的形式被置入分離器。工件由此傳送到VL 3 DUO雙主軸立式機床的內(nèi)置工件存儲器中。內(nèi)置工件存儲器是上下料自動輸送系統(tǒng)的一部分，每臺埃馬克模塊化機床都配有這種自動輸送系統(tǒng)。模塊化機床本身已完全自動化。加工主軸從內(nèi)置工件存儲器上料，移至加工區(qū)以加工工件，然后將加工完畢的工件重新放回工件存儲器上。在工件存儲器上已有下一個工件正在等待加工。上面曾提及的TrackMotion自動輸送系統(tǒng)從這里抓取工件，并放到下一臺機床的內(nèi)置工件存儲器上。這樣，各臺機床之間的工件運輸與加工同時進行，因此幾乎不占用節(jié)拍時間，也就幾乎沒有任何停機時間。而加工主軸所需的上下料時間也僅僅只有幾秒鐘。
高效的加工技術(shù)
埃馬克除了實現(xiàn)自動化技術(shù)的最佳性能，還確保了所用的機械加工技術(shù)提高生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率。
例如，VL 3 DUO機床采用18 kW、扭矩77 Nm的高性能加工主軸。與12位刀塔組合使用(可選用VDI或BMT接口)，可選裝動力刀具和Y軸，便能實現(xiàn)快速、精確的切削加工流程——這也要歸功于直驅(qū)電機的應(yīng)用。立式滾齒機和立式倒棱和去毛刺機床均采用了埃馬克集團下屬專業(yè)技術(shù)公司EMAG KOEPFER所提供的成熟的工藝技術(shù)。功能強大的VL 4 H的滾齒機能快速進給，在生產(chǎn)效率方面并不遜于同一機型系列的其他模塊化產(chǎn)品。可選用擠壓去毛刺或銑削去毛刺工藝為鏈輪倒棱和去毛刺。具體采用哪種工藝則取決于工件的幾何形狀以及客戶的意愿。
“這套鏈輪生產(chǎn)系統(tǒng)再一次展示了埃馬克公司模塊化產(chǎn)品系列的靈活性和高性能。使用這套系統(tǒng)以及我們的模塊化機床，無需40秒便可加工出鏈輪。對于客戶來說，這意味著不僅可以很快建成生產(chǎn)系統(tǒng)，而且價格也極具吸引力”，Björn Svatek解釋說。“將我們的模塊化解決方案與TrackMotion自動輸送系統(tǒng)組合使用，可以簡單輕松地建立起一條生產(chǎn)線。我確信，任何人看到這樣一臺機床或者由這類機床組成的生產(chǎn)線，都會心悅誠服。無論是質(zhì)量、生產(chǎn)效率還是價格，各個方面都非常完美。
從鋸切散料到鏈輪成品只需不到40秒——這便是新型埃馬克生產(chǎn)系統(tǒng)。
分離器使鋸切散料的上料更為簡單方便。
加工毛坯時，性能強大的加工主軸和12位刀塔能確保高效的切削加工。
EMAG KOEPFER滾齒機可達(dá)到較高的扭矩并保證齒輪加工過程的快速進行。
TrackMotion自動輸送系統(tǒng)能保證工件運輸順暢無誤，并可以充分利用堆垛機緊湊地存放成品鏈輪。
感應(yīng)淬火模塊
在淬火機床上為粉末冶金鏈輪進行感應(yīng)淬火
MIND 750
在EMAG eldec MIND 750淬火機床上為鏈輪進行感應(yīng)淬火時，關(guān)鍵是要 在保證統(tǒng)一質(zhì)量的同時實現(xiàn)最高的產(chǎn)量。不同類型的工件，節(jié)拍時間在4秒和8秒之間。為此，全自動化的系統(tǒng)上裝備有同步運行的噴淋系統(tǒng)。系統(tǒng)通過一臺SDF® 電源或高頻電源供電。通過淬火時和后續(xù)回火時高精確度的能源分配以及冷卻過程，可使粉末冶金鏈輪達(dá)到所需的硬度。
鏈輪硬車和磨削模塊
通過硬車和磨削工藝組合實現(xiàn)鏈輪精加工
VLC 100 GT的高品質(zhì)可通過具體實例體現(xiàn)出來。以鏈輪加工為例，您可以很快了解到組合加工的優(yōu)勢所在。使用上下料主軸為機床自動上料后，集成的內(nèi)圓磨削主軸開始第一道工序加工。由于齒輪的內(nèi)孔只有很少的加工余量，需要使用CBN進行精磨。鏈輪端面的加工由安裝在加工區(qū)域的兩個固定刀座硬車完成。這種硬車技術(shù)，不僅可以縮短加工時間，而且完全無需后續(xù)加工。在加工區(qū)和上料工位之間有測量桿，用來檢測鏈輪的加工質(zhì)量。