錐齒輪具有重合度高、傳動平穩(wěn)、承載能力大等優(yōu)點，被廣泛應(yīng)用于各類機械設(shè)備中。錐齒輪的強度和硬度要求較高，制造時常采用滲碳淬火進行強化處理。但是，滲碳淬火工藝復雜，易產(chǎn)生熱應(yīng)力和組織應(yīng)力而引起較大的變形，影響齒輪的傳動質(zhì)量。本文用 DEFORM 有限元分析方法對錐齒輪滲碳淬火工藝過程及其變形行為進行分析，以期了解錐齒輪滲碳淬火過程的滲碳和相變情況，通過調(diào)整滲碳淬火工藝并進行壓淬，在滿足錐齒輪強度和硬度要求的基礎(chǔ)上，減小錐齒輪的變形。
一、錐齒輪參數(shù)、單齒模型與滲碳淬火工藝
錐齒輪材料選用 SNC815 滲碳鋼，其化學成分如表1所示。分析所用錐齒輪參數(shù)如表2所示。考慮到運算效率和經(jīng)濟性，分析時對工件進行了簡化處理，取錐齒輪的一個齒進行模擬，并將該齒與其余輪齒的接觸面作為對稱面。對單齒模型劃分四面體網(wǎng)格時，將網(wǎng)格數(shù)量設(shè)定為60000個。錐齒輪單齒模型的網(wǎng)格劃分效果如圖1所示。
錐齒輪的滲碳工藝為：預熱550℃，在滲碳爐中強滲2h，碳氛為1.1%;在滲碳爐中擴散2h，碳氛為0.78%。顯然，擴散期與強滲期的時間比為1∶1。
錐齒輪的淬火工藝為：初始設(shè)計淬火溫度為 840 ℃;使用快速淬火油進行淬冷時油溫為60 ℃。
二、錐齒輪的滲碳和馬氏體相變情況
錐齒輪在淬冷過程發(fā)生變形，主要是下列兩種應(yīng)力作用的結(jié)果：一種是熱應(yīng)力，即錐齒輪淬冷時不同部位的冷卻速度不一致，溫度變化存在差異，導致不同部位的冷縮不一致而產(chǎn)生熱應(yīng)力;另一種是組織應(yīng)力，即錐齒輪在淬冷時會發(fā)生奧氏體向馬氏體的轉(zhuǎn)變，由于錐齒輪芯部和表面的冷卻速度不同，發(fā)生奧氏體向馬氏體轉(zhuǎn)變的順序和轉(zhuǎn)變量也不一致，而馬氏體相變會導致體積膨脹，故錐齒輪不同部位組織轉(zhuǎn)變過程的不一致會產(chǎn)生組織應(yīng)力。對于滲碳錐齒輪來說，由于存在一定的滲碳層，齒輪的含碳量由表到里不斷下降，導致從表層到芯部的馬氏體相變溫度逐漸升高，故其組織應(yīng)力的作用更加復雜。滲碳錐齒輪在淬火時同時受熱應(yīng)力和組織應(yīng)力的作用，導致了錐齒輪的變形。因此，對于滲碳錐齒輪變形的有限元分析來說，了解滲碳和馬氏體相變情況至關(guān)重要。
通過 DEFORM 有限元分析，可得錐齒輪滲碳處理過程的碳含量分析結(jié)果(圖2)
對圖2分析可知，錐齒輪在滲碳處理過程中，強滲后碳含量最大值達到了1.080%，碳含量較高，但滲碳層太薄，故需擴散期繼續(xù)滲碳;擴散后碳含量最大值達到了0.793%，且滲碳層變厚了。
DEFORM 有限元分析所得錐齒輪淬火處理過程的溫度場變化情況如圖3所示。
由圖3可見，在淬火處理過程中，錐齒輪表面節(jié)點的冷卻速度快于芯部節(jié)點。分析可知，錐齒輪淬火過程的表面節(jié)點區(qū)域和芯部節(jié)點區(qū)域的溫度場變化不同，冷卻收縮過程不一致，導致了熱應(yīng)力的產(chǎn)生。
錐齒輪淬火處理過程的馬氏體相變分析結(jié)果如圖4所示。
由圖4可見，在淬火溫度為840℃時，錐齒輪表面馬氏體含量為92.9%～94.8%，芯部的馬氏體含量最高，為96.8%。這說明錐齒輪在淬火處理過程中，芯部先于表面發(fā)生了馬氏體相變。分析可知，由于錐齒輪芯部碳含量較低，馬氏體相變的溫度較高，淬火處理過程先于表面達到馬氏體相變溫度，因此，即使芯部冷卻速度較慢，其馬氏體相變也比表面先發(fā)生。
三、錐齒輪的變形
錐齒輪不同部位的溫度和馬氏體相變歷程不同，導致了其在淬火過程中熱應(yīng)力和組織應(yīng)力的產(chǎn)生，最終導致齒輪發(fā)生變形。圖5所示為錐齒輪在滲碳淬火過程的大小端變形分析結(jié)果。
由圖5可見：錐齒輪在滲碳淬火后大端牙冠向上翹起，最大翹曲量為0.208mm;錐齒輪小端沿軸徑方向向內(nèi)膨脹，最大膨脹量為0.192mm。
四、工藝優(yōu)化結(jié)果
為了解決錐齒輪的變形問題，需要調(diào)整滲碳淬火的工藝參數(shù)。淬火溫度越高，油淬時油和工件的溫差越大，產(chǎn)生的收縮變形就越大，冷卻時間就會變長，馬氏體相變時的組織應(yīng)力也就越大，會增加錐齒輪的變形。淬火介質(zhì)溫度(指油溫)越高，錐齒輪與冷卻介質(zhì)的溫差越小，冷卻收縮的變形就越小，淬火時產(chǎn)生的熱應(yīng)力也就越小，且淬火時馬氏體含量越小，相應(yīng)的體積膨脹減弱，錐齒輪的變形也會變小。本文將錐齒輪的淬火溫度設(shè)置為820 ℃，淬火油溫設(shè)置為40 ℃、60 ℃、80 ℃、100 ℃ 4種情況，分別進行了變形分析。表3所示為各工藝參數(shù)下的錐齒輪變形。分析發(fā)現(xiàn)，在淬火溫度 820 ℃ 和油溫 100 ℃的條件下，錐齒輪的大端變形和小端變形都最小。為了優(yōu)化錐齒輪的滲碳淬火工藝，可將淬火溫度調(diào)整為820 ℃，油溫設(shè)定為100 ℃。
工藝優(yōu)化后錐齒輪的變形仍未滿足技術(shù)要求，可采用壓淬工藝來進一步減小錐齒輪的變形。本文根據(jù)錐齒輪的變形特點，分別對其大端牙冠和小端內(nèi)側(cè)的變形區(qū)域施加1800N、3000N和5000N的力來約束錐齒輪的變形。表4所示為壓淬工藝下的錐齒輪變形。
由表4可知，施加5000N 的約束力后，錐齒輪的變形較小，能夠滿足錐齒輪的加工技術(shù)要求。
五、結(jié)論
本文通過 DEFORM 有限元分析，得出了錐齒輪在滲碳淬火處理過程的馬氏體相變和大小端變形結(jié)果。通過優(yōu)化滲碳淬火工藝并進行壓淬，使錐齒輪大小端的變形得到了改善。在用5000N 的力對錐齒輪進行壓淬時，其大端和小端的變形可分別減小至0.173mm 和0.148mm。
參考文獻略